在精密机械领域，滚珠螺杆作为核心传动部件，其精度直接关系到设备性能的优劣。而预压技术作为提升滚珠螺杆精度的关键手段，在实际应用中扮演着至关重要的角色。

一、消除轴向间隙，确保传动精准性

轴向间隙是影响滚珠螺杆精度的主要因素之一。当未对滚珠螺杆施加预压时，滚珠与滚道之间的微小间隙会导致螺母在螺杆上出现位置偏移，进而造成运动传递失真（如空行程问题）。通过施加预压，滚珠与滚道被迫紧密贴合，彻底消除轴向间隙，使螺母能够精准跟随螺杆运动，将传动精度提升至微米级。

二、补偿制造误差，优化系统精度表现

即便采用高精度加工工艺，滚珠螺杆的螺杆与螺母仍不可避免地存在细微制造误差（如滚道轮廓偏差）。预压作用下，滚珠会在滚道内自动调整接触位置，填补因加工误差产生的间隙，相当于对误差进行 “动态修正”，从而有效提升整个传动系统的精度一致性。

三、降低振动噪音，提升运动平稳性

设备运行过程中，滚珠螺杆的振动与噪音会对精度稳定性产生干扰。预压通过增强滚珠与滚道的接触刚度，减少滚珠运动中的跳动和冲击，可使振动幅度降低 30%~50%，噪音分贝下降 10~15dB，显著改善传动平稳性，为高精度运动提供稳定环境。

四、均衡载荷分布，延长精度保持周期

合理的预压可使载荷均匀分布于所有滚珠，避免个别滚珠因过载出现异常磨损。例如，通过双螺母预压技术，可将单颗滚珠承受的载荷偏差控制在 ±5% 以内，这不仅能延长螺杆使用寿命，还能确保在整个运行过程中，螺母的定位精度波动小于 ±2μm，提升精度保持性。

五、预压技术的核心作用原理

滚珠螺杆的预压技术本质上是通过调整滚珠与滚道间的接触应力，实现三重精度优化：

间隙管控：借助机械预紧（如双螺母错位、弹簧预压）或液压预紧等方式，强制消除配合间隙；

刚性提升：预紧力使接触表面产生微变形，增加实际接触面积，使系统刚性提升 20%~60%；

动态稳定：均匀的接触状态可减少运动冲击，将回程误差（即正反向运动的位置偏差）控制在 ±3μm 以内。

通过上述多重机制，预压技术成为精密机械领域提升滚珠螺杆精度的核心方法，广泛应用于数控机床、半导体设备、光学检测仪器等对精度要求严苛的场景。